众所周知，红冲加工工艺粗略划分的话，有下料、加热、制坯、精锻、切边、正火等这么几步。为什么说红冲加工工艺也要往节能增效方向发展呢？因为我们的产品如果要有竞争力，每一道工序都必须发挥到极致，不管是生产节奏，还是工序要点，都要做到精准，稳定。
　　
　　1、比如下料。它要得是准和实际，工艺人员在制定工艺时，往往为了保证锻件的稳定性，会适量的增大下料余量。而这个时候，对产品余量最有决定权的，是下料工序。下料下的准，多余的浪费就消除了，下料口切的整齐，模具击打时移位就小，对设备的冲击就均匀，飞边小而稳定，锻出来的产品表面和内部的质量更好。
　　
　　2、再比如精锻。精锻工序是很讲究的一件事情。一般红冲加工工厂基本会把一个技术全面、熟练的带班长放在该岗位，来指导实施精锻。首先，放料要准，放偏了，锻出来的产品也容易偏，导致锻件满的满、缺的缺，甚至模具也容易砸坏。最简单的事情，料一次放准，放对，就能保障产品一次红冲加工成功，飞边也少。锻后的冷却，不管是冲水还是喷石墨，一定要充分及时，将氧化皮之类的杂物用最快的速度清理掉，并且使锻压面冷却充分，为下一次锻打做好准备。
　　
　　3、例如锻好后的正火工艺。因为有很多锻件锻好之后还要正火。它从切边后的1000—900℃冷却到室温，再用电炉加热到900多度再均匀快速冷却，达到正火目的。这样其实非常浪费，一是锻件的余温浪费，二是重新加热正火所损耗的电费，三是产品生产周期变长。我们杭州地区正火费是350元每吨，这一块成本完全可以省略。今年我们自行研制一种余温正火的传输设备。在切边的时候通过温控系统把关作业，使放入传输设备的锻件温度从900多度在工艺规定时间内利用红冲加工余温分别完成保温、降温目的，达到正火目的。这样既不影响产品质量，还减少了锻件正火的费用，特别是正火时间从12小时精简到几分钟，效益如何，不言而语，目前我们公司已批量生产该余温正火传输设备，各位有兴趣可以会后交流。
　　
　　以上，都是红冲加工工艺需要往降本增效方向发展的原因和部分实例。技术工艺是做在前面的工作，做好了，对后面的实施有方向性的指导作用，所以，技术工艺的降本增效，是实质性的，是必要性的，而且具有极大的影响。
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